Adhérant aux stratégies de « fabrication intelligente » et de « double carbone », l'entreprise renforce les infrastructures traditionnelles avec l'innovation technologique et a lancé un poste de travail de cage d'armature entièrement automatisé qui intègre le sciage intelligent, le traitement du filetage, le meulage et le soudage, redéfinissant ainsi la limite supérieure de la précision et de l'efficacité du traitement des barres d'armature dans l'industrie de la construction.
Quatre modules de base construisent une boucle fermée de production intelligente
Réseau collaboratif matériel intelligent : le poste de travail intègre des équipements numériques et des groupes de capteurs pour obtenir un contrôle entièrement automatisé du flux de matériaux :
* Lit vibrant + plate-forme de chargement magnétique à gradins : surveillance en temps réel multi-capteurs-du positionnement des barres d'armature, erreur de transmission pneumatique inférieure ou égale à 3 mm ;
* Système de soudage robotisé à six-axes : vitesse de réponse de 0,1-seconde, prend en charge la commutation complète du mode de soudage/soudage en trèfle, précision de soudage sur un seul point ±0,2 degré ;
* Technologie d'ajustement dynamique du moule : l'anneau de support CNC ajuste intelligemment le diamètre de la cage (800-2500 mm), éliminant le besoin de changements de moule, compatible avec le traitement des renforts/étriers principaux simples et doubles.
Gestion de production flexible basée sur le cloud{{0} : utilisant un automate et un système à écran tactile-de qualité industrielle, il prend en charge le stockage et le rappel en un-clic de 7 ensembles de modèles de données. Les paramètres de fonctionnement (tels que l'espacement des renforts de 50 à 500 mm et le nombre de cycles de soudage des renforts principaux) peuvent être programmés en ligne, permettant une commutation rapide entre plusieurs spécifications de commandes.
-Augmentation de la capacité basée sur les données :
Double saut en termes d'efficacité et de qualité : une seule équipe (8 heures) peut produire 20 cages à barres d'armature standard de 12 mètres (1,6 m de diamètre). Le temps de soudage du renfort principal et des étriers est réduit à 15 minutes par section, et le coût de traitement par tonne est réduit à 34,3 yuans (une réduction de 79 % par rapport au traitement manuel traditionnel).
Consommables optimisés pour une production verte : grâce à la technologie de tension automatique et aux processus d'amarrage précis (erreur inférieure ou égale à 2 mm), la perte de recouvrement des étriers est réduite de 1,5 %, économisant plus de 10 tonnes d'acier par an et réduisant simultanément les émissions de carbone du soudage.
Capacités de livraison industrielle améliorées :
Modèle de collaboration homme-machine-innovant : le poste de travail ne nécessite qu'une seule personne pour le fonctionnement et la surveillance, ce qui permet d'atteindre une capacité 2,5 fois supérieure à celle des machines à souder au rouleau traditionnelles. Combinée au modèle à double-station (HBZNS-2500), la capacité de production quotidienne dépasse 24 cages par équipe, avec des coûts de main-d'œuvre réduits de 85 %.
Réseau de service à cycle de vie complet : équipé d'une interface de diagnostic à distance IoT et d'un système de pièces de rechange modulaire (y compris les servomoteurs Orui, les automates Xinje, etc.), le temps de réponse aux pannes est amélioré de 60 %.
Les normes intelligentes dynamisent l’avenir des infrastructures
Ce poste de travail a été largement utilisé dans des projets majeurs tels que les fondations sur pieux de chemins de fer à grande vitesse et les ponts maritimes en Chine, permettant d'économiser un coût de main-d'œuvre cumulé de plus de 1,296 million de yuans par an. Le produit a passé la certification de soudage ISO.
